Вакуумный пресс для фасадов МДФ своими руками

Технология мембранно-вакуумного прессования

Технология мембранно-вакуумного прессования позволяет облицовывать декоративной пленкой различные поверхности, в том числе с достаточно глубоким рельефом. Сложность производственного процесса требует от изготовителей особого внимания, как к отдельным технологическим нюансам, так и к применяемым в производстве материалам.

Область применения мембранно-вакуумного прессования очень широка: это и объемные мебельные фасады из MDF, и дверные полотна, и закругленные столешницы, и различные декоративные элементы мебели. Облицовывание всех этих объектов осуществляется при помощи вакуумного пресса (с мембраной или без нее). Как правило, в производстве при этом используются пленки ПВХ толщиной 0,3-0,5 мм (реже 0,25 мм), однотонные, с печатным рисунком, текстурой.

Для того чтобы избежать проблем при производстве и минимизировать количество брака, необходимо строгое соблюдение технологии и контроль качества на каждом этапе.

Требования к помещению для нанесения клея и сушки деталей
Помещение для нанесения клея должно быть оборудовано вытяжной камерой с гидрозавесой либо с сухим фильтром. Камеру необходимо содержать в полной чистоте, производить ежедневную уборку ее стенок и рабочего стола.
Кроме того, необходимо установить вытяжную вентиляцию и изолировать помещение от шлифовального и прочего . Каждые два часа следует проводить мокрую уборку полов и каждую неделю – полную очистку находящегося оборудования от пыли. Желательно создать в помещении избыточное давление для того, чтобы предотвратить попадание пыли из соседних помещений.

Этап 1. Подготовка деталей

Перед облицовыванием детали следует подготовить к нанесению клея следующим образом:
› Провести аккликатизацию в цехе в течение не менее трех суток.
› Очистить детали от пыли, жиров и масел.
› Проверить влажность склеиваемых материалов – она должна соответствовать техническим требованиям.
› Отшлифовать поверхность пласти, кромки и фрезерованного рисунка с применением шкурки №№ 280-320.

Этап 2. Приготовление клея

Для приклеивания ПВХ-пленки к поверхности может использоваться двух- или однокомпонентный клей. Если однокомпонентный клей поставляется полностью готовым к применению, то перед использованием двухкомпонентного состава его нужно приготовить: смешать с отвердителем, поместив в чистую емкость необходимое количество клея и отвердителя. Смесь тщательно перемешивается, по возможности механическим путем с использованием мешалки.
Перед нанесением клей пропускают через фильтр с ячейкой 300 мкм, чтобы избежать дальнейшего забивания сопла пистолета при нанесении клея. Наиболее благоприятная температура нанесения – 18-23°С.

Этап 3. Настройка пистолета
Клей наносится на детали методом пневматического распыления с использованием специальных пистолетов для клеевых материалов. Выбор диаметра сопла зависит от типа клея: для клеев стандартной вязкости (600–1 300мПа*с) диаметр сопла должен быть 1,4-1,6 мм, для составов увеличенной вязкости (2 000-3 000 мПа*с) – 1,8-2,0 мм.
Трубопровод воздуха должен быть оборудован масло- и влагоотделителем, а также редуктором для регулирования давления.
При настройке пистолета необходимо соблюдать следующие правила:
› контур факела должен быть ровным, без пропусков;
› соотношение расхода клея и воздуха необходимо выбирать таким образом,
чтобы исключить лишнее туманообразование.
Давление воздуха на пистолет не должно превышать 2,5-3,0 атм.

Этап 4. Нанесение клея

Клей может наноситься как на одну деталь, так и на несколько деталей в стопе. Работу начинают с кромки элемента – устанавливается самый узкий факел и производится нанесение клея вдоль детали. Необходимо равномерно перемещать пистолет, чтобы состав наносился без пропусков и потеков, по отношению к кромке детали пистолет должен быть расположен параллельно. Расстояние от поверхности детали до пистолета должно составлять 200-250 мм.
Таким образом клей наносится на все кромки. Из-за того, что кромки деталей и фрезерованного рисунка обладают большой впитывающей способностью, необходимо двойное нанесение клея для хорошей прочности склеивания. Для клеев стандартной вязкости возможно второе нанесение клея способом «мокрый по мокрому», а для клеев с увеличенной вязкостью – с промежуточной сушкой в 5-10 мин.
Затем клей наносится на фрезерованный рисунок с последовательным прохождением всех линий узора. Здесь тоже рекомендуется двойное нанесение. Обычно расход клея составляет 100 г/м2.
После этого клей наносится на пласть детали – факел делается максимально широким, расход клея составляет 50 г/м2.
Пистолет следует как можно чаще чистить, особенно после длительных перерывов в использовании.

Этап 5. Сушка деталей

Детали с нанесенным клеем помещаются на специальные стеллажи. Минимальное время сушки составляет 30 мин. Если пленка глянцевая, то сушка деталей занимает не менее 1,5-2 ч.

Этап 6. Шлифовка клеевого слоя
При использовании глянцевых пленок перед облицовыванием деталей в мембранно-вакуумном прессе клеевой слой необходимо располировать шкуркой №320. Если пленка матовая (рифленая, под дерево), шлифовка не нужна.

Этап 7. Подбор режимов прессования

В техническом описании на каждый клей для мембранно-вакуумного прессования указана температура активации, при которой клей начинает «сшивать» склеиваемые материалы. Режимы прессования (температуру прогрева пленки, время прогрева пленки, время прессования и т. д.) необходимо подбирать таким образом, чтобы достичь этой температуры в клеевом слое на кромке детали.
Для каждой пленки режимы прессования разные, они подбираются индивидуально и для этого производится «холостая» запрессовка. Часто производитель ПВХ-пленки указывает наиболее оптимальные температурные режимы для каждой конкретной пленки.
Полный цикл прессования обычно составляет 3-5 мин.

При соблюдении всех этих нюансов значительно снижается вероятность появления брака. Если это все же произошло, необходимо внести изменения в технологические процессы для того, чтобы предотвратить возникновение брака в будущем.

Причины наиболее частых проблем при облицовывании деталей термопластичными пленками

Возможные причины
› Неправильная настройка пистолета: высокое давление (5-6 атм), несбалансированное соотношение «воздух-клей». Это приводит к тому, что клей ложится на деталь крупными каплями.
› Избыточное нанесение клея на поверхность фасада. Следует помнить, что основной слой клея нужно наносить на участки фрезеровки и торцы детали. Остальная поверхность фасада MDF лишь слегка напыляется быстрыми движениями пистолета.
› Качество обработки поверхности MDF.
Поднятие ворса плиты после нанесения клея обусловлено низким качеством панели: затупленным инструментом, используемым при ее обработке, недостаточной шлифовкой заготовки фасада. Удаление данных дефектов следует произвести с помощью наждачной губки, но не шлифованием, а сбиванием вкраплений легкими движениями.
› Грязь в цехе, мусор под ПВХ-пленкой.
ПВХ-пленки обладают способностью к образованию на поверхности статического электричества, поэтому притягивает практически весь мусор на удалении до 30 см от пленки, а также летающую в воздухе пыль, в т. ч. от клея, если кабина для нанесения клея расположена рядом и не оборудована соответствующими вытяжками и ограждениями.
› Наличие мусора на самих заготовках фасадов MDF. Обычно это является следствием неаккуратности рабочих или недостаточной чистоты помещения, в т. ч. потолка.
Мусор под пленкой ПВХ в рулоне. Случается, что производители дешевой пленки экономят на оборудовании для контроля за качеством и чистотой своей продукции.

Отклеивание ПВХ-пленки на торцах готового изделия

Возможные причины
› Неполное отверждение клея, которое возникает из-за того, что не была достигнута требуемая температура активации в клеевом слое.
› Отклеивание пленки может происходить как сразу после прессования, так и в процессе эксплуатации готового изделия.

Заломы пленки

Возможные причины
› Неравномерный прогрев пленки.
› Нарушение раскладки деталей по столу (несоблюдение расстояния между деталями по длине и ширине).
› Неправильный подбор толщины прокладки.

Белизна на пленке

Возможные причины
› Недостаточный прогрев пленки.

Возможные причины
› Недостаточная просушка деталей после нанесения клея.
› Неравномерная протяжка пленки после вакуумирования.

Источник: www.lkmportal.com

Как выбрать вакуумный пресс для фасадов МДФ

Основным оборудованием для производства МДФ фасадов в пленке ПВХ является термо-вакуумный пресс. На российском рынке на сегодняшний день представлено огромное количество прессов с самыми разнообразными техническими характеристиками. Поэтому перед приобретением следует задаться несколькими вопросами, для того чтобы правильно ответить на основной – как выбрать вакуумный пресс для фасадов МДФ.

Читайте также:  Пленка для ламинирования фасадов МДФ

Размер рабочей поверхности вакуумного пресса для фасадов МДФ

При выборе размера рабочего стола пресса следует учесть предполагаемый объем производства и номенклатуру изделий из МДФ. Производители термо-вакуумных прессов для изготовления фасадов МДФ предлагают оборудование с рабочей поверхностью от 1150 × 1090 мм, как например, мембранно-вакуумный пресс для гнутых фасадов МДФ от компании «Новые технологии» г. Пенза. Максимальным размером рабочего стола вакуумного пресса для облицовки фасадов МДФ в настоящее время может похвастаться латвийское оборудование VP -4000, от компании ISTRA-A (Латвия), со столом 4000 × 1400 мм.

Следует учесть, что стандартная ширина рулонов пленок ПВХ для вакуумного прессования составляет 1400 мм. Некоторые европейские компании предлагают пленки шириной 1420 и 1450 мм. Однако основные производители оборудования для мембранно-вакуумного прессования сориентированы на стандарт 1400 мм.

Кроме того, для непрерывного потокового производства фасадов МДФ некоторые разработчики предлагают мембранно-вакуумные прессы с 2-3 рабочими столами, как например компания «Мастер ПРО» г. Москва. Подвижная нагревательная каретка, свободно перемещаясь над рабочими поверхностями, обеспечивает поочередный нагрев пленки ПВХ. В состав конструкции вакуумного пресса может быть включен стол для облицовки радиусных фасадов.

Конструкция вакуумного пресса для фасадов МДФ и его габариты

При дефиците рабочего пространства мебельного цеха естественным вопросом станет размер вакуумного пресса для производства фасадов МДФ и занимаемая им площадь. Но нельзя забывать и об удобстве обслуживания оборудования. Здесь следует разобраться в конструктивных решениях расположения рабочего стола и нагревательного модуля, предлагаемых производителями вакуумных прессов.

Основные производители предлагают следующие варианты конструкции мембранно-вакуумного пресса:

· С подвижной нагревательной кареткой на рельсовых направляющих. Такая конструкция вакуумного пресса позволяет выкладывать фасады МДФ с 3-х сторон.

· Вакуумный пресс для фасадов МДФ с подъемным термомодулем на шарнирных креплениях. Эффективность данной конструкции заключается в экономии рабочего пространства помещения мебельного цеха. Однако укладка деталей и натягивание пленки ПВХ становится затруднительнее.

· С выдвижным столом для загрузки деталей из МДФ и пленки ПВХ, как например вакуумный пресс для облицовки фасадов МДФ MTA-2500. Идеально подойдет для небольших мебельных производств, так как компактно встанет в любой угол цеха.

· Наибольшей эффективностью в экономии площади цеха и удобстве обслуживания обладают мембранно-вакуумные станки с вертикальным пневматическим или гидравлическим подъемом нагревательного модуля, как например вакуумный пресс VPF-2 латвийского производителя, или итальянский пресс PM ORMA, который кроме всего прочего, позволяет производить облицовку изделий с 2-х сторон.

Особенности комплектации мембранно-вакуумных прессов для изготовления фасадов МДФ

1. Нагревательный модуль мембранно-вакуумного пресса . На современном уровне развития производители вакуумных прессов для облицовки фасадов МДФ в пленку ПВХ используют кварцево-галогенные тепловые нагреватели, обеспечивающие быстрый прогрев при минимальных затратах электроэнергии. В других вариантах могут использоваться инфракрасные лампы. Некоторые производители мембранно-вакуумных прессов используют для прогрева обдув горячим воздухом, подаваемым через ТЭНы, для исключения неравномерного прогрева на поверхности мембраны. Кроме того, на вакуумный пресс может быть установлено дополнительное термо- оборудование для подогрева стола. Китайские производители станков нагревают пленку ПВХ, закачивая под нее горячий воздух.

2. Автоматизация процесса облицовки фасадов МДФ в пленку ПВХ . Вакуумные прессы, оборудованные системами автоматизации, хорошо зарекомендовали себя на поточных и непрерывных производствах мебели. Участие человека сводится лишь к укладке деталей фасадов МДФ на рабочий стол и последующей обрезке излишков пленки ПВХ. Однако на малых предприятиях, ежедневно работающих с широким ассортиментом пленок ПВХ, проще выполнять процесс облицовки вручную, «на глаз».

3. Силиконовая, резиновая или каучуковая мембрана . Большинство производителей в комплект к вакуумному прессу для фасадов МДФ поставляют силиконовую мембрану, обладающую высокими показателями термостойкости и эластичности. С помощью силиконовой мембраны выполняются некоторые технологические операции для склейки различных материалов, придания им по шаблону изогнутой формы, а также для рационального использования пленки ПВХ при малых объемах закладки. В некоторых конструкциях вакуумных прессов силиконовая мембрана закреплена на специальной рамке, обеспечивающей ее более удобное использование. В других случаях, процесс облицовки фасадов МДФ в пленку ПВХ основан непосредственно на использовании силиконовой мембраны, и она является неотъемлемой частью оборудования.

4. Вакуумный насос . Как правило, на современные мембранно-вакуумные прессы для фасадов МДФ устанавливают масляные насосы, обладающие на данный момент наибольшей производительностью. При небольшом размере стола вакуумного пресса и недлительном времени прессования могут использоваться безмаслянные «сухие» насосы с более низкой производительностью. Как бюджетный вариант, на мембранно-вакуумный пресс может быть установлен водокольцевой насос ВВН. При значительных размерах рабочего стола вакуумного пресса вакуумный насос может дополняться ресивером. Некоторые производители станков комбинируют подачу вакуума с встречной подачей высокого давления, поэтому в комплект к оборудованию может потребоваться компрессор.

5. Разделительная рамка . Используется при делении рабочего стола мембранно-вакуумного пресса для применения одновременно двух видов пленки или одной, в сочетании с силиконовой мембраной, для рационального использования пленки ПВХ при малом количестве изделий.

6. Дополнительный рабочий стол . На больших производствах мебельных фасадов МДФ в пленке ПВХ установка одного дополнительного рабочего стола позволяет увеличить производительность мембранно-вакуумного пресса и, соответственно, выход продукции в 1,5 раза и более.

7. Пульт управления мембранно-вакуумным прессом . При опрессовке фасадов МДФ «в ручном» режиме, как правило, используются две кнопки включающие нагрев и насос вакуума, а также вентиль регулирующий скорость подачи вакуума. Более мощное и автоматизированное оборудование требует оснащения соответствующим пультом управления.

8. Возможность изготовления радиусных (гнутых) фасадов МДФ . В виду конструктивных особенностей некоторые мембранно-вакуумные прессы не позволяют изготавливать радиусные фасады МДФ и производить их облицовку в пленку ПВХ. С другой стороны, как например компания «Мастер ПРО» г. Москва, станкостроители позаботились об этой опции дополнив свое оборудование дополнительными устройствами.

9. Разматывающие устройства . В том числе с ручной или пневматической обрезкой пленки ПВХ. Подобное оборудование позволяет значительно увеличить производительность вакуумного пресса при больших объемах производства.

10. Антистатические щетки . Позволяют снимать с пленки ПВХ статический заряд для облегчения ее очистки и устранения налипания мусора на ее поверхность перед подачей на вакуумный пресс. Устанавливаются в целях повышения качества изготовления фасадов МДФ и прочих изделий.

11. Система опор . Специальные опоры, в том числе магнитные, используются в качестве подложки при укладке фасадов МДФ на рабочем столе вакуумного пресса. Некоторые производители позаботились даже о такой «мелочи».

12. Пресс для брикетирования отходов из пленки ПВХ, устройства для ремонта разрывов и повреждений на силиконовой мембране, передвижные стойки для хранения рулонов пленки ПВХ – все это может не идти в комплекте с мембранно-вакуумным прессом для МДФ фасадов, однако часто предлагается производителем в качестве дополнительного оборудования как, например, немецкими конструкторами вакуумных прессов BR 2600, компании «Wemhoener». Подобные устройства делают производство МДФ фасадов более удобным и эффективным.

Перед тем как окончательно определиться и выбрать вакуумный пресс для фасадов МДФ следует изучить также в ценовой диапазон, наличие опций установки и наладки оборудования, обучения персонала, дальнейшего гарантийного и сервисного обслуживания.

Источник: mastermdf.ru

Вакуумный пресс для фасадов МДФ своими руками

Изготовление гнутых фасадов мдф на термо вакуумном прессе с мембраной

Первым этапом процесса гнутья заготовки в прессе является установка на его рабочий стол матрицы подходящего размера. Матрица представляет собой нижнюю часть оснастки, находящей применение в изготовлении мебельных фасадов. Выбирают ее по размеру в зависимости от необходимого радиуса фасада. При этом высота створки и длина хорды могут варьироваться – главное, чтобы хорда матрицы превышала длину хорды самого большого изделия, с которым вам предстоит работать.

Читайте также:  Как обшить дверь панелями МДФ своими руками?

Размещение мдф заготовок на матрице

Многослойную заготовку будущего фасада помещают внутрь матрицы. При этом отверстие в ее средней части должно совпадать с продольной линией наверху дуги матрицы. Для фиксации заготовки можно использовать саморезы, гвозди или скотч (главное, чтобы она хорошо держалась). Рабочий стол станка необходимо накрыть вакуумной мембраной, закрепив ее с помощью прижимной рамы.

Только после этого можно переходить к процедуре вакуумирования.

– С помощью вакуумного насоса из-под мембраны выкачивается весь воздух. В результате атмосферное давление сгибает заготовку радиусного фасада и плотно прижимает ее к матрице.

– Затем автоматически начинается нагрев, который позволяе высушить клей между слоями согнутых листов МДФ

На рисунке изображен процесс термовакуумной формовки на мембранно вакуумном прессе при создании гнутого фасада

На выходе получаем готовые гнутые заготовки

Гнутые подлокотники после термоформовки

Вакуумный насос маслосмазываемый пластинчито-роторного типа 40 м3/час

На видео показан процесс гнутья фасада на термовакуумном прессе с подъемным нагревательным коробом с мембранной. Такой тип пресса (с подъемным нагревательным коробом) используется при необходимости работы с заготовками большого размера, в связи с чем требуется большое рабочее поле 4000х1900 или больше, при таком поле дотянуться до заготовки руками с одной стороны уже не представляется возможным (в стандартном варианте подъема короба с одной стороны “хлебница).

В процессе вакуумирования используется клей ПВА. Продолжительность процедуры – полчаса. В течение 15 минут заготовка нагревается до температуры 100 С, после чего еще столько же времени она охлаждается. Нужно четко придерживаться этих временных рамок – за 15 минут ПВА не успеет разрушиться, зато заготовка дойдет до необходимого состояния.

Для работы с радиусными фасадами можно использовать термо-вакуумный пресс Gorelovskiy.ru . Он очень удобен в эксплуатации и автоматически поддерживает заданную температуру на протяжении всего времени воздействия. Периодически оборудование включает термоизлучатели, а потом также автоматически выключает их. Кроме того, на протяжении всего получаса воздействия станок самостоятельно поддерживает необходимое разрежение под мембраной. При этом для восстановления вакуума используется пластинчато-роторный насос, который включается и выключается автоматически. Такой принцип работы оборудования делает его максимально экономичным, удобным в эксплуатации, минимизирует влияние человеческого фактора, уменьшает трудозатраты и цену готовых изделий.

По истечении пятнадцати минут купол термо-модуля необходимо поднять, а насос выключить. Затем фасад еще пятнадцать минут остывает под мембраной.

Теперь в вашем распоряжении находится готовый фасад. Наполните пространство под мембраной воздухом и, приподняв раму, снимите ее. Удалите элементы фиксации, поднимите с пресса заготовку и оцените, насколько она соответствует форме оснастки. Для этого нужно повернуть фасад обратной стороной и снова поместить в матрицу – края заготовки должны четко прилегать к оснастке. Важно, чтобы фасад прижимался к поверхности матрицы во всех точках, а не только по одной из диагоналей. Лишь в таком случае можно говорить о точности его геометрической формы и размеров.

В результате мы получаем гнутый фасад, затем его фрезеруют на станке чпу, после чего ламинируют пленкой ПВХ

Заказать чпу станок можно на сайте или в офисе предварительно обсудив условия, цены, скидки, и получив консультацию и рекомендации. На страницах сайта вы найдете подробное описание станков с чпу, фото и видео, цены и характеристики, отзывы о покупке и установке промышленного оборудования. Также приведено сравнение разных моделей, можно подобрать нужные параметры. Комментарии к товарам есть в обсуждении на форуме, там же находятся инструкции, статьи и руководства как и что можно сделать своими руками. Доставка товара осуществляется по России. Гарантия предоставляется на все услуги и станки. Купить или заказать продукцию можно по адресу: Ростовская область,Аксайский район, п. Рассвет, ул. Магистральная 7.

Источник: gorelovskiy.ru

Изготовление радиусного шпонированного фасада в универсальном мембранно-вакуумном прессе

Не боги горшки обжигают. Если кто-то производит и успешно продает красивые дорогие фасады МДФ, фанерованные натуральным шпоном, значит, сможете и вы. Главное, увидеть, как это делается, своими глазами. Надеемся, в этом вам поможет наш видео-урок.

Мебельные фасады, облицованные натуральным шпоном или файн-лайном, выглядят эффектно и дорого как створки из массива древесины, продаются на рынке довольно недешево, но при этом имеют очень неплохую рентабельность. Особенно стильно выглядят кухни и мебельные гарнитуры, имеющие радиусные шпонированные фасады на угловых секциях. Однако, огромная часть производителей фасадов не решается освоить технологию шпонирования, очевидно считая это уделом избранных. Мы же советуем всем вспомнить пару древних истин: “Не боги горшки обжигают” и “Путь осилит идущий”. Вооружитесь вниманием и терпением на полчасика, посмотрите наш видео-урок и почитайте описание технологии фанерования, приведенную ниже. Надеемся, увиденное вселит в вас уверенность в свои силы и сподвигнет вас к новым достижениям в вашей работе.

Итак, что потребуется нам для того, чтобы изготовить гнутый фасад, облицованный шпоном? В общем-то ничего сверхъестественного:

Материалы:

  • МДФ или ХДФ толщиной 3 мм. Для экспериментов вполне подойдет даже ДВП.
  • Листовой шпон древесины, необходимых размеров или файн-лайн
  • Клей ПВА
  • Лак (подробности лакирования шпона в данном уроке не рассматриваются)

Оборудование, приспособления и инструмент:

  • Циркулярная пила или форматно-раскроечный станок
  • Валик для нанесения клея
  • Универсальный термо-вакуумный пресс
  • Силиконовая мембрана
  • Матрица

В нашем учебном видео показан процесс склеивания радиусного фасада, шпонирование плоских фасадов проводится по тому же принципу за исключением склеивания самого фасада. В плоских фасадах за основу берется просто МДФ толщиной 16 мм, на который в вакуумном прессе под мембраной наклеивается шпон. При этом обычно удобнее фасад в прессе укладывать на гладкую подложку шпоном вниз.

Основные этапы производства радиусных фасадов, облицованных шпоном.

1. Сборка слоеной заготовки радиусного шпонированного фасада

Принципиально можно фанеровать шпоном уже готовую радиусную заготовку, склеенную по гнуто-клеенной технологии в прессе. Однако, если совместить гнутье фасада и его шпонирование в один цикл, вы сэкономите время производства и электроэнергию как минимум в два раза.

Для сборки слоеного пирога фасада стандартной толщиной 16 мм вам потребуется пять слоев 3 мм МДФ или ХДФ. Форматировать куски нужно в размер фасада с припуском на обработку по всем четырем краям. Такого же размера потребуются куски шпона для облицовки лицевой, а в нашем случае и внутренней поверхности фасада. Внутреннюю сторону фасада можно кашировать специальным финишным материалом. С помощью валика равномерно наносим клей ПВА последовательно на каждый слой предварительно нарезанного в размер ХДФ, сразу укладывая его на предыдущий, чтобы клеевой слой не высыхал. Точно так же наносим клей на наружную сторону пирога и помещаем последний слой ― шпон. Получается этакий сэндвич: шпон, пять слоев ХДФ, опять шпон. Чтобы фасад получился ровным по диагоналям, этот сэндвич необходимо отцентровать и точно зафиксировать в верхней точке дуги матрицы саморезами. Для этого размечаем середину заготовки фасада и сверлим два отверстия по верхнему и нижнему краю заготовки. Учтите, что отверстия должны располагаться в зоне припуска на обработку.

2. Гнутьё заготовки фасада в прессе

Устанавливаем матрицу нужного радиуса на рабочий стол пресса.

Поясним, матрица ― это нижняя часть оснастки (иногда ошибочно называют пуансоном) для изготовления радиусных фасадов в прессе по гнуто-клеенной технологии. Для каждого фасада определенного радиуса требуется матрица соответствующего размера. Хорда матрицы должна быть больше хорды самого широкого фасада из вашего размерного ряда. На такой матрице можно гнуть фасады одного радиуса с разной длиной хорды и высотой створки.

Собранную многослойную заготовку помещаем в пресс на матрицу, совмещая отверстия посередине заготовки c продольной линией в верхней точке дуги матрицы. Фиксируем пирог заготовки в этих точках саморезами, мелкими гвоздиками или просто скотчем, что менее надежно, но бережет матрицу. Аккуратно накрываем весь стол пресса вакуумной мембраной, расправляем, зажимая ее прижимной рамой. Наша заготовка радиусного фасада готова к самому важному технологическому этапу ― вакуумированию.

Читайте также:  Кухни МДФ с покрытием пластиком

Включаем вакуумный насос пресса, начиная откачивать воздух из-под мембраны. При этом важно следить, чтобы мембрану случайно не затащило разрежением под нижние края фасада между заготовкой и матрицей. В этом случае фасад будет безнадежно испорчен. Пока не поздно можно, выключив насос, слегка стравить воздух под мембрану краном и повторить откачку, немного помогая руками, загнув края нашего сэндвича вниз. Когда атмосферное давление с помощью мембраны полностью прижмет края заготовки будущего фасада к поверхности оснастки, можно опустить купол термо-модуля и включить нагрев.

Весь цикл вакуумирования при использовании клея ПВА займет у нас 20-30 минут. 10-15 нагрева при температуре 70-100 гр С и 10-15 минут остывания. Бояться, что клей сгорит не стоит. Температура внутри клеевых швов за 15 минут не успеет превысить критическое для ПВА значение. Обратите внимание, если фасад занимает лишь часть по длине пресса, вы можете включить нагреватели лишь в зоне над заготовкой, чтобы оптимизировать затраты электроэнергии. Заданную температуру термо-вакуумный пресс Maxim поддерживает автоматически, включая и выключая термоизлучатели время от времени. Точно также автоматика пресса поддерживает разрежение под мембраной в заданном диапазоне в течение получаса, включая пластинчато-роторный насос лишь иногда, чтобы восстановить вакуум до установленной границы. Автоматический режим управления современного пресса позволяет экономить электроэнергию и снижать себестоимость готовой продукции.

Через 15 минут выключаем нагрев, поднимаем купол нагревателя и, не выключая вакуумный насос, даем нашему слоеному пирожку остыть еще в течение 15 минут под мембраной.

Ну вот прошло 30 минут, болванка нашего фасада готова. Выключаем вакуумный насос, стравливаем краном воздух под мембрану, поднимаем раму, снимаем мембрану. Выкручиваем фиксирующие саморезы. Поднимаем заготовку и проверяем соответствие ее геометрии форме матрицы. Для этого поворачиваем ее на 180 градусов, опять опускаем на оснастку и смотрим насколько точно прилегают края заготовки. Фасад не должен зависать в воздухе на двух точках одной из диагоналей.

Источник: stankomax.ru

Вакуумный пресс для фасадов МДФ своими руками

Что такое вакуумный пресс, его виды, принцип работы, и для чего он применяется

Вакуумный пресс – установка, позволяющая выполнять декоративные дверные накладки и мебельные фасады из материала МДФ. Данный материал является востребованным, т. к. легко поддаётся обработке и позволяет сэкономить на используемом сырье.

Мембранно-вакуумные прессы

Вакуумные прессы обычно применяют для изготовления мебельных конструкций, усаживая отделочную плеву на поверхность МДФ.

Принцип работы вакуумного пресса

Цена на вакуумный пресс доступна не многим предприятиям, однако те, кто могут приобрести себе такое устройство, регулярно экономят средства, ведь заламинировать рабочую поверхность в собственном цеху, намного дешевле, чем приобрести уже готовую заготовку. Данное оборудование включает в себя:

  • Камеру для прессовки.
  • Термомодуль.
  • Силиконовую мембрану для вакуумного пресса.
  • Вакуумный насос.

Во время эксплуатации устройства, вглубь камеры помещают заготовку и плёнку, которая разогревается, благодаря термомодулю, и под давлением вакуума приклеивается к МДФ поверхности, повторяя все контуры изделия.

Мембранно-вакуумный пресс внешне похож на цельнометаллическую, прочную металлическую раму, благодаря чему срок эксплуатации оборудования не ограничивается. Кроме того, устройство имеет привлекательный внешний вид, благодаря порошковой покраске, дополнительно защищающей конструкцию от внешнего воздействия.

Также, вакуумно-мембранный пресс оснащён рабочим столом, изготовленным из импортного пропилена высокого качества. Его толщина – 15 мм. Благодаря такой характеристике, он способен выдерживать ежедневные продолжительные нагревания до 80˚C, но при этом не повреждает заготовки и мембрану вакуумного пресса.

Мембрана для вакуумного пресса выполнена из силикона, прошедшего предварительную дегазацию. Её толщина – 2 мм. Благодаря таким характеристикам, она способна выдерживать высокую температуру внутри камеры и выполнять свою функцию.

Насос для вакуумного пресса выполняет одну из основных функций во время эксплуатации устройства. Когда используемый материал разогрелся до определённой температуры, устройство включает вакуумный насос для пресса. Благодаря чему внутри камеры создаётся вакуумное пространство и откачивается воздух, мешающий впаять ламинирующую плёнку на наружную сторону заготовки.

3d вакуумный сублимационный пресс

Вакуумный сублимационный пресс, также именуемый, как 3d вакуумный сублимационный пресс – разновидность прессов, создающих вакуум. Он разработан для нанесения изображений на ровные или искажённые поверхности. По сути, 3d вакуумный пресс работает аналогично вакуумно-мембранному прессу, а именно, благодаря:

  • Высокой температуре.
  • Вакуумированию.

Чаще всего, вакуумные 3d прессы применяют для изготовления сувенирной продукции, ведь устройство позволяет наносить изображения на керамику, ткани, пластмассу, кристаллы, натуральные камни и пр. Следовательно, в результате, предприятия получают уникальные, красивые, оригинальные изделия, востребованные в различных сферах, начиная от подарков и заканчивая посудой, плиткой для ванной комнаты.

Вакуумный пресс для МДФ

Современный вакуумный пресс для МДФ оснащен панелью управления и термостатом контроля температуры, из-за которых специалисты могут контролировать процесс облицовки мебели, кухонных фасадов и дверей. Дополнительно, вакуумные пресса для МДФ имеют кнопку отключения, применяемую для мгновенного отключения всех приборов устройства, в случае внезапной поломки.

Во время эксплуатации вакуумного пресса оператор должен придерживаться такой рабочей схемы:

  • Разместить заготовки на рабочей поверхности.
  • Натянуть нужную плёнку по всей длине рабочей зоны.
  • Переместить верхний подвижный участок устройств.
  • Включить прибор и контролировать процесс обработки.
  • Снять готовое изделие вручную.

То есть, прибор лёгок в использовании, поэтому сотрудники предприятия быстро научатся работать с устройством или поймут, чем оно отличается от предыдущей модели вакуумного пресса, стоявшего в вашем цеху.

Вакуумные прессы для фасадов

Вакуумный пресс для фасадов применяется для изготовления шпона и сендвич-панелей, устанавливаемых снаружи жилплощади, в качестве утеплителя, но иногда, благодаря данному устройству создают рельефную поверхность на панелях, предназначенных для наружной облицовки.


Вакуумные прессы для фасадов могут быть:

  • Мембранными. Позволяют обрабатывать поверхности под воздействием высоких температур.
  • Безмембранными. Применяются для поверхностей с высоким коэффициентом плотности.

Заготовки, прошедшие обработку прессом, обретают аккуратный вид и улучшают качество готового изделия. Кроме того, готовые заготовки не нуждаются в повторной обработке или доработке, поэтому могут использоваться сразу после снятия с устройства и остывания.

Где купить вакуумный пресс

Сегодня очень просто купить вакуумный пресс, т. к. современные технологии позволяют приобретать товары, не выходя из дома.

На что обращать внимание, если вы хотите купить вакуумные пресса:

  • Производителя конструкции.
  • Габариты устройства.
  • Цена на вакуумные пресса должна быть средняя, ведь дешёвые устройства могут иметь короткий срок гарантии, а дорогие вряд ли будут иметь качество лучше, чем конструкции, входящие в среднюю ценовую категорию.

Преимуществом покупки через интернет является то, что покупатель может рассмотреть товар удалённо, сравнить цены, потратив минимум времени, но если вы хотите сэкономить на покупке вакуумного пресса, его можно изготовить своими руками.

Вакуумный пресс своими руками

Изготовление вакуумного пресса своими руками – сложная процедура, требующая умения работать с тяжёлыми материалами и опасным оборудованием, поэтому, прежде чем приступать к изготовлению прессовального устройства, следует оценить свои способности. К тому же, неверная сборка конструкции может привести к внезапному возгоранию или травмированию мастера, поэтому рекомендуется приобретать уже готовую конструкцию, а не изготавливать её без специальных технических знаний, умений и навыков.

Источник: pens-rf.ru